1. خام مال کے عوامل
خام مال کے عوامل براہ راست پیلٹنگ اثر کو متاثر کرتے ہیں۔ نشاستہ کی زیادہ مقدار والے مواد کو بھاپ کے ذریعے آسانی سے جیلیٹنائز کیا جاتا ہے۔ کنڈیشنگ کے بعد، یہ خام مال ایک خاص حد تک چپکتا ہے، جو گولیوں کی تشکیل کے لیے فائدہ مند ہے۔ خام مال کے لیے جس میں خام ریشہ کی مقدار زیادہ ہوتی ہے، تیل کی ایک خاص مقدار شامل کرنے سے پیلیٹنگ کے دوران مواد اور رِنگ ڈائی کے درمیان رگڑ کو کم کیا جا سکتا ہے، جو مواد کے رنگ ڈائی سے گزرنے کے لیے فائدہ مند ہوتا ہے اور چھرے بننے کے بعد ان کی شکل ہموار ہوتی ہے۔ عام طور پر، اضافی رقم تقریبا 1٪ ہے. بہت زیادہ تیل ڈالنے سے چھرے آسانی سے ڈھیلے ہو سکتے ہیں۔ اگر مزید تیل ڈالنے کی ضرورت ہو، تو چھرے لگانے کے بعد چھڑکنے پر غور کیا جا سکتا ہے، جو خاص طور پر اعلی-توانائی والی خوراک کی پیداوار کے لیے موزوں ہے۔ پسے ہوئے خام مال کے ذرہ کا سائز فیڈ کی ساخت کی سطح کے رقبے کا تعین کرتا ہے۔ ذرہ کا سائز جتنا باریک ہوگا، سطح کا رقبہ اتنا ہی بڑا ہوگا، مواد اتنی ہی تیزی سے بھاپ سے نمی جذب کرتا ہے، جو کہ مادی کنڈیشنگ اور آسانی سے چھرے لگانے کے لیے فائدہ مند ہے۔ پیلیٹنگ کے نقطہ نظر سے، باریک کرشنگ کے نتیجے میں پیلیٹنگ کی شدت زیادہ ہوتی ہے، لیکن زیادہ بھاپ کی ضرورت ہوتی ہے، اور احتیاط نہ کرنے کی صورت میں بند ہونے کا خطرہ ہوتا ہے۔ اس کے علاوہ، خام مال کی ضرورت سے زیادہ باریک کرشنگ بہت زیادہ بجلی کی کھپت کا باعث بنتی ہے۔ بہت زیادہ موٹے ذرات کا سائز انگوٹھی ڈائی اور پریشر رولر پر پہننے کو بڑھاتا ہے، جس سے پیلیٹنگ مشکل ہو جاتی ہے، خاص طور پر چھوٹے-قطر کی انگوٹھی کے ساتھ۔ اس کے نتیجے میں جیلیٹنائزیشن کی خرابی بھی ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں زیادہ مواد کی کھپت، کم پیداوار، اور چھروں میں پاؤڈر کا مواد زیادہ ہوتا ہے۔ لہذا، مویشیوں اور پولٹری فیڈ کی پیداوار کے لیے، مکئی کو کچلنے کے لیے 2.5–3.0 ملی میٹر چھلنی کی سفارش کی جاتی ہے۔ یہ ضرورت سے زیادہ باریک ذرہ سائز کی خرابیوں سے بچتا ہے جبکہ مناسب فیڈ کنڈیشنگ کے لیے ضروری ذرہ سائز کو یقینی بناتا ہے، اس طرح چھروں میں پاؤڈر کے مواد کو کم کرتا ہے۔ مزید برآں، پیلیٹنگ سے پہلے اختلاط کی یکسانیت پر توجہ دی جانی چاہیے۔ چونکہ فیڈ فارمولیشن پیچیدہ ہیں اور مختلف خام مال کی مخصوص کشش ثقل نمایاں طور پر مختلف ہوتی ہیں، اس لیے تقریباً 5% کی یکسانیت کے تغیر کے گتانک کو حاصل کرنے کے لیے مختلف فارمولیشنز اور اقسام کے لیے مختلف اختلاط کے اوقات استعمال کیے جائیں۔
2. فیڈ فلو کنٹرول
اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ پیلٹ مل پورے بوجھ پر مسلسل اور یکساں طور پر چلتی ہے، مل میں داخل ہونے والے مواد کے بہاؤ کی شرح کو پیلٹ کی ضروریات کو پورا کرنا چاہیے۔ کھانا کھلانے کے ڈھانچے کو مؤثر طریقے سے جمع ہونے کی وجہ سے وقفے وقفے سے کھانا کھلانا ختم کرنا چاہئے۔ مثال کے طور پر SZLH40 پیلٹ مل کو لے کر، مواد کے بہاؤ کی شرح 10T/H سے کم نہیں ہونی چاہیے۔ فیڈر کو ایڈجسٹ کرکے اصل پیداوار میں مواد کے بہاؤ کو مستحکم کرنے کے لیے، ایک معقول طریقہ یہ ہے کہ پیلٹ مل کے اوپر براہ راست بفر سائلو نصب کیا جائے۔ اس بفر سائلو کے بغیر، یا بفر سائلو اور فیڈر کے درمیان لمبے کنیکٹنگ پائپ (0.5m سے زیادہ) کے ساتھ، فیڈ کی مستحکم شرح کی ضمانت دینا مشکل ہے۔ بہت سی فیڈ ملز، جب پیلٹ مل کی غیر معمولی کارکردگی کا سامنا کرتی ہیں، فیڈ فیکٹر کو نظر انداز کرتے ہوئے، مکمل طور پر خود پیلٹ مل پر توجہ مرکوز کرتی ہیں۔ حقیقت میں، کئی بار، پیداوار کی کارکردگی میں کمی فیڈ کے غیر مستحکم بہاؤ کی وجہ سے ہوتی ہے۔ عام طور پر، جب پیلٹ مل آسانی سے اور عام طور پر چلتی ہے، بھاپ کی فراہمی کافی ہوتی ہے، فیڈ گیٹ مکمل طور پر کھلا ہوتا ہے، اور فیڈر کی رفتار کو ریٹیڈ ویلیو میں ایڈجسٹ کیا جاتا ہے جب کہ مین موٹر مسلسل اپنی ریٹیڈ آپریٹنگ ویلیو تک پہنچنے میں ناکام رہتی ہے، اس کا تعین کیا جا سکتا ہے کہ فیڈ کا بہاؤ ناکافی ہے۔ اس موقع پر، وجہ کی نشاندہی کی جانی چاہئے اور اسے حل کرنا چاہئے۔
3. پروڈکشن آپریشن
پریشر رولر اور ڈائی کے درمیان فرق کو مناسب طریقے سے کنٹرول کریں۔ اگر خلا بہت چھوٹا ہے تو، ڈائی اور رولر آسانی سے پہنیں گے اور ضرورت سے زیادہ شور پیدا کریں گے۔ اگر خلا بہت بڑا ہے، تو یہ مواد کے اخراج کو متاثر کرے گا۔ فرق کو عام طور پر 0.05 اور 0.30 ملی میٹر کے درمیان کنٹرول کیا جاتا ہے۔ ایڈجسٹمنٹ کے دوران پیمائش کے لیے محسوس کرنے والا گیج استعمال کیا جا سکتا ہے۔ اگر محسوس کرنے والا گیج دستیاب نہ ہو تو بصری معائنہ بھی قابل قبول ہے۔ ایک نئے ڈائی اور رولر کو مثال کے طور پر لیتے ہوئے، ڈائی اور رولر کو لگ بھگ چھوتے ہوئے نظر آنا چاہیے، لیکن جب کوئی میٹریل نہ ہو تو مین یونٹ کو گھومنا چاہیے تاکہ ڈائی رولر کو حرکت نہ دے سکے۔ یہ خاص طور پر اہم ہے کہ ایک نئی ڈائی کو ایک نئے رولر کے ساتھ جوڑا جائے، اور فرق چھوٹا ہونا چاہیے۔ مزید برآں، رولر کو مناسب طریقے سے چکنائی کی جانی چاہیے (عام طور پر زیادہ-درجہ حرارت سے بچنے والا لیتھیم-بیسڈ گریس نمبر. 7) تاکہ ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت کی وجہ سے بیرنگ جلنے سے بچ جائیں۔ کھانا کھلانے والی کھرچنی کو بھی ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔ دوسری صورت میں، مواد کو رولر اور ڈائی کے درمیان داخل ہونے میں دشواری ہوگی، اور کچھ مواد ڈائی کور سے باہر نکل جائے گا، جس کے نتیجے میں pulverized ذرات نکلیں گے۔ ایڈجسٹمنٹ کو اس بات کو یقینی بنانا چاہیے کہ سکریپر کے اوپری کنارے کے منحنی خطوط اور ڈائی/ڈائی کور کے درمیان فرق تقریباً 2-3 ملی میٹر ہے، اور سکریپر کا اگلا سرا ڈائی کے اندرونی سوراخ کے اندر کٹنگ نالی سے آگے نہیں بڑھنا چاہیے۔ پیلٹ مل کے تمام حصوں کو ایڈجسٹ کرنے کے بعد، گولی مل شروع کی جا سکتی ہے۔ سب سے پہلے، پیلٹ مل، کنڈیشنر، اور فیڈر شروع کریں۔ اس وقت، فیڈر کم فیڈ حالت میں ہونا چاہئے. ملبے کو ڈائی میں داخل ہونے سے روکنے کے لیے، کنٹرول ڈور پر خارجی ڈسچارج گیٹ کو کھولنا چاہیے تاکہ ملبے میں ملا ہوا کوئی بھی مواد نکل جائے۔ ملبے کو صاف کرنے کے بعد، مواد کو ڈائی میں کھلایا جا سکتا ہے. احتیاط کے طور پر، خارجی خارج ہونے والے گیٹ کے ہینڈل کو پکڑ کر رکھیں اور کچھ مواد کو پہلے ڈائی میں داخل ہونے دیں، پھر دیکھیں کہ آیا کوئی ذرات آسانی سے باہر نکلتے ہیں یا نہیں، ساتھ ہی ساتھ موجودہ تبدیلی کی نگرانی کریں۔ اگر ذرات عام طور پر پیدا ہوتے ہیں، تو کرنٹ کم سے کم اتار چڑھاو کے ساتھ نسبتاً مستحکم ہوتا ہے اور ریٹیڈ کرنٹ تک نہیں پہنچتا، تو بھاپ کی پیداوار کے ساتھ ساتھ مواد کے بہاؤ کی شرح میں اضافہ کیا جا سکتا ہے۔
4. رنگ ڈائی
آیا دانے دار ہونے کے دوران مواد کو ڈائی کے ذریعے نچوڑا جا سکتا ہے اس کا انحصار ڈائی آرفیسس میں پیدا ہونے والے دباؤ اور رگڑ پر ہوتا ہے۔ اس کا تعلق مواد اور ڈائی وال کے درمیان رگڑ کے گتانک، نمی کا مواد، خام مال کے ذرات کا سائز، درجہ حرارت، مواد کے پلاسٹک کی خرابی والے حصے کا بفر ٹائم، اور مواد کی سکڑاؤ سے ہے۔ یہ خصوصیات ڈائی آرفیس کی گہرائی اور قطر سے گہرا تعلق رکھتی ہیں۔ عام طور پر، ڈائی آرفیس کا کمپریشن تناسب 1:8 اور 1:13 کے درمیان ہونا چاہیے (یعنی، ڈائی آرفیسس کا ڈائی کی موثر موٹائی کا تناسب)۔ کمپریشن ریشو کے نتیجے میں ڈائی آرفیس کی مختصر موثر لمبائی ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں سوراخ کے اندر موجود مواد پر کم دباؤ پڑتا ہے اور ڈائی کے ذریعے آسانی سے اخراج ہوتا ہے۔ اس کے نتیجے میں زیادہ پیداوار ہوتی ہے، لیکن چھرے ڈھیلے ہوتے ہیں، ان میں پاؤڈر کا مواد زیادہ ہوتا ہے، اور کھردری شکل ہوتی ہے۔ اس کے برعکس، کمپریشن سوراخ کی طویل موثر لمبائی سوراخ کے اندر موجود مواد پر دباؤ بڑھاتی ہے، جس کے نتیجے میں پاؤڈر کے مواد میں کمی کے ساتھ گھنے، ہموار، اور اعلی{12}}معیار کے چھرے بنتے ہیں۔ تاہم، یہ پیلٹ مل کی پیداوار کو کم کرتا ہے اور فی ٹن بجلی کی کھپت کو بڑھاتا ہے۔ لہذا، فیڈ مینوفیکچررز مختلف خصوصیات اور اقسام کے چھرے تیار کرتے وقت مختلف ڈائی آرفائس تناسب کا انتخاب کریں گے۔
